钣金自动分拣系统的核心运行机制为：在编制钣金套料分拣程序过程中，CAD、CAM等编程软件可自动生成包含工件吸取位置、码垛坐标及分拣顺序的信息代码。该代码与多组多子吸盘工装协同工作，实现与数控冲床、激光切割机及冲床激光复合机的无缝通信对接，最终达成钣金工件的无人化自动分拣作业。该系统适配范围广，最小可分拣100mm×80mm的小型工件，最大可搬运150kg的重型板材。

    生产线配置具备高度灵活性：折弯机及折弯机器人可依据工件规格进行自由选配；冲床与折弯机器人单元可根据冲切及折弯工序的节拍匹配度，灵活采用“1对1”或“1对多”的组合模式。生产流程启动后，操作人员在数控冲床或冲床激光复合机的操作界面设定加工计划，料库即按照计划自动完成原料层、成品层的出入库动作，由上下料分拣工装同步执行上料、下料分拣及码垛作业。需进入折弯工序的工件，将依据编程软件预设参数，通过分拣工装的延长轨道自动转运至折弯单元的衔接传送带，实现与后续折弯流程的无缝衔接。
    生产线运行模式

    本生产线可根据客户产品特性、生产组织模式及冲切、折弯工序节拍，灵活选取以下四种运行模式：

    1.冲床自动分拣料库与折弯机器人单元全自动联动模式

    该模式为冲切、分拣、折弯全工序联动的高效运行状态，由料库单元与折弯机器人单元协同实现全自动作业，核心流程如下：多子吸盘上料装置从立体料库后方上料区取出单张原料→经定位后完成上料并启动加工→循环执行下述（1）-（4）步骤：

    （1）折弯工件处理：需与后道自动折弯工序联动的工件，由多子吸盘分拣装置通过延长轨道完成分拣后，转运至折弯交叉式传送带→传送带将工件输送至机器人上料位并完成定位→折弯机器人吸取定位后的工件实施自动折弯加工→折弯完成的成品由机器人自动码垛至成品台车。

    （2）非折弯工件处理：同一套料中无需进行折弯加工的工件，由多子吸盘分拣装置根据加工程序预设的码垛坐标，按顺序自动吸取并分拣至料库后方成品码垛区→成品可通过自动回库或人工出库方式实现流转。

    （3）废料处理：冲床加工及分拣完成后产生的边框废料，由内嵌于多子吸盘工装的夹钳装置夹取并拖拽至边框废料区进行堆积码垛→废料盒支持自动入库或人工更换操作。

    （4）循环作业与待机：若存在后续加工计划，多子吸盘上料装置从立体料库上料区取出对应原料→经定位上料后重复（1）-（3）步骤；无后续加工计划时，各装置执行回零操作并进入待机状态。

    2.冲床与自动分拣料库单元独立全自动分拣模式

    当无需与折弯单元联动（如仅需完成冲切分拣工序），或需实现夜间无人化生产时，冲床与自动分拣料库可构成独立系统运行，同时支持微连接整板的全自动上下料循环加工，具体流程如下：

    （1）成品码垛：多子吸盘分拣下料装置根据程序预设的码垛位置，将加工完成的成品按顺序自动吸取、分拣并码垛至料库后方成品码垛区→成品可通过自动回库或人工出库方式流转。

    （2）废料处理：与联动模式一致，边框废料由工装内嵌夹钳装置夹取至废料区码垛，废料盒支持自动入库或人工更换。

    （3）循环与待机：存在后续加工计划时，上料装置取料并重复（1）-（2）步骤；无加工计划时，各装置执行回零操作并待机。

    3.折弯机与折弯机器人单元独立全自动折弯模式

    根据生产需求，折弯机与折弯机器人可构成独立自动折弯单元运行。该模式适用于以下场景：冲床-分拣-料库系统与折弯单元节拍不匹配，或需处理其他冲床、激光加工设备产出的待折弯工件。

    4.冲床或折弯机单体手动加工模式

    （1）冲床单体手动模式：当料库单元发生故障或需紧急处理加急工件时，可切换至该模式，通过人工上下料保障生产连续性。

    （2）折弯机单体手动模式：当遇到折弯机器人无法适配的特殊工件、加急折弯工件，或折弯机器人连线发生故障时，可将折弯机作为独立设备，通过人工操作完成折弯加工。

    配套钣金软件系统

    本生产线配套的钣金软件系统可实现全流程数字化管控，从3D零件模型自动展开，到冲床/激光分拣套料、折弯加工程序的自动批量生成，再到程序自动推送至各加工单元，全程无需人工干预即可实现自动化生产。

    同时，该软件系统具备实时监控功能，可采集各设备加工状态、产能、合格率等关键数据，并同步反馈至客户的MES等生产管理系统，实现生产过程的透明化管控。此外，可根据客户实际需求，灵活选配组合不同功能模块的钣金软件。